硅胶电线交直流漏电起痕试验机 特点：
试验仪由试验部分和控制部分组成采用一体化设计， 方便现场安装和调试。 试验箱外壳及结构件采用 S304不锈钢或黄铜制造；电极头为不锈钢，耐高温耐腐蚀；滴液计数准确，控制系统稳定可靠。
硅胶电线交直流漏电起痕试验机 核心测试原理 (Principle):
在材料样品表面的两个规定距离（通常为4mm）的电极之间，施加一个恒定的交流电压（通常范围在100V到600V）。
在样品表面两电极之间，以?恒定的时间间隔?（通常为30±5秒）滴落规定浓度的?电解液（通常是0.1%重量浓度的氯化铵水溶液）。
观察并记录在规定滴液次数（通常50滴）或?规定时间?内：
样品表面是否形成?导电通路（电痕）并导致?短路电流超过设定值（通常0.5A），触发电流继电器动作（失效）。
样品是否因?过热而起燃（失效）。
滴完规定滴数（如50滴）后，样品表面?未形成导通电痕或未起燃（通过）。
试验机主要组成部分 (Key Components of the Tester):
高压电源： 提供稳定、可调（通常在100V–600V范围内）的交流电压（50Hz或60Hz），功率足以维持短路电流。
电极系统： 通常由两个铂金或不锈钢制成的矩形截面的电极（尺寸如5mm x 2mm）。电极尖端倒角，以规定的角度（通常45°或90°）施加在样品表面，电极间距离精确可调（通常4.0mm±0.1mm）。
滴液装置： 包含储液容器、导管和滴液针头（通常内径0.9mm-1.0mm）。通过精密装置（如蠕动泵、电磁阀或恒高滴管）控制电解液以恒定时间间隔（如30秒±5秒）垂直滴落到两电极中央的样品表面。
样品夹具： 用于稳固夹持样品，通常带有调节装置确保样品水平，电极与样品接触良好。
短路电流检测与中断系统： 高灵敏度的电流继电器（通常设定在0.5A ± 10%），用于检测流过样品的电流是否超过设定阈值。一旦超过，立即切断高压电源和计时器，记录失效点（滴液数或时间）。
计时/计数器：记录试验持续时间或电解液滴落次数。
安全防护： 试验箱体（防止电解液飞溅、遮挡弧光、通风排烟）、安全联锁（开门断电）、接地保护等。
可视窗口： 便于观察样品测试过程（电痕形成、起燃等）。
应用领域 (Applications):
电气电子行业：评估开关、插座、连接器、继电器、PCB基材、线圈骨架等使用的绝缘材料（塑料、陶瓷、层压板等）。
家电行业：洗衣机、冰箱、空调等内部可能需要耐电痕化的绝缘部件。
照明行业：灯具外壳、灯座、镇流器等。
汽车行业：高压连接器、电池包组件、传感器等。
材料研发与质量控制：新材料开发、配方改进、来料检验、生产过程监控。
重要性 (Importance):
电痕化是导致户外或恶劣环境下电气设备绝缘失效的常见原因之一。漏电起痕试验提供了一个相对快速、标准化的方法来筛选和评估绝缘材料的长期可靠性，对确保电气设备的安全至关重要。它是许多产品安全认证（如UL, CSA, VDE, CCC）的必测项目。
材料类型
材料大类 具体示例 测试必要性
工程塑料 尼龙（PA）、聚碳酸酯（PC）、ABS、PBT、PPO 广泛用于带电部件支撑结构，表面易吸附污染物
热固性塑料 环氧树脂、酚醛树脂、不饱和聚酯（BMC/DMC） 用于断路器外壳、继电器基座，长期暴露在电弧污染中
高性能特种塑料 PPS（聚苯硫醚）、PEI（聚醚酰亚胺）、PEEK 新能源汽车/航空航天高压部件，失效风险极高
层压板材 环氧玻璃布板（FR-4）、电木板、聚酰亚胺覆铜板 PCB基材、绝缘垫片，需保障潮湿环境下的表面绝缘性
弹性体材料 硅橡胶、EPDM（乙丙橡胶）、电线电缆护套 户外接线盒密封件、电缆终端，直接暴露于雨水和粉尘
陶瓷与复合绝缘子 陶瓷绝缘子、硅橡胶复合绝缘子 高压输电线路/变电站设备，承受雨雾+工业污染双重考验
漏电起痕测试的目的是什么？
漏电起痕测试的核心目的是评估绝缘材料在恶劣环境下的安全性能，具体包括以下方面：
模拟实际风险
通过电场和电解液的联合作用，模拟家用电器中带电部件在绝缘表面沉积导电物质后可能引发的爬电、击穿或起火危险。例如，在潮湿或污染环境下，绝缘材料表面的污物和潮气可能导致漏电，进而腐蚀材料并破坏绝缘性能。
加速测试与安全验证
该测试采用极端条件加速实验，快速区分不同材料的抗漏电起痕能力（如CTI和PTI指标），确保产品在特定环境下的使用安全。例如，空调等电器在“回南天”等高湿环境中需通过此测试验证电路板的可靠性。
标准合规性
测试依据GB/T 4207、IEC 60112等标准，为照明设备、低压电器、汽车电子等产品的质检提供依据。
有哪些材料可以通过漏电起痕测试？
根据GB/T 4207、IEC 60112等标准，通过漏电起痕测试的材料需满足CTI（相比漏电起痕指数）或PTI（耐漏电起痕指数）指标要求。以下是常见材料分类及典型参数：
一、工程塑料类
PPS树脂
PTI≥600V，适用于IGBT功率模块封装等高压场景，可耐受250℃回流焊工艺。
PBT材料
PTI≤250V，多用于低压电器部件，需通过添加剂提升耐电痕性。
尼龙（PA）
CTI值通常为100-175V，属于Ⅲb组材料，需表面处理以提高性能。
二、覆铜板基材
普通纸基材料
PTI约150V，适用于低要求电子设备。
玻纤布基材料
PTI可达175-225V，可靠性更高。
高可靠性基材
PTI≥600V，用于高压电器或严苛环境。
三、绝缘材料分组
根据CTI值分为四组：
Ⅰ组：CTI≥600V（如部分特种工程塑料）。
Ⅱ组：400V≤CTI<600V（如高压绝缘件）。
Ⅲa组：175V≤CTI<400V（如通用工程塑料）。
Ⅲb组：100V≤CTI<175V（如普通尼龙）。
四、测试要求
试样厚度：≥3mm，表面需清洁平整。
电解液：0.1%氯化铵溶液，滴落间隔30秒。
电极参数：铂电极（2×5mm），间距4.0mm±0.01mm
通过上述分类可见，高CTI/PTI材料（如PPS树脂、高玻纤覆铜板）更适合高压或污染环境，而普通材料需通过改性或表面处理满足标准要求
耐电痕化指数测定定义
根据GB/T 4207、IEC 60112等标准，CTI（相比漏电起痕指数）和PTI（耐漏电起痕指数）的测定定义如下：
CTI（相比漏电起痕指数）
指材料表面在电场和污染物（如0.1%氯化铵电解液）共同作用下，以30秒/滴的速率滴加50滴电解液后，未形成永久性导电通路的*高电压值
2。测试时需通过逐步升压（如25V/间隔）确定材料耐受极限，结果直接影响绝缘材料等级划分（如CTI≥600V为Ⅰ级材料）。
PTI（耐漏电起痕指数）
指材料在固定电压下（如175V、220V等），经受50滴电解液作用后未发生电痕化失效或持续燃烧的电压值。测试时无需升压，仅验证材料在特定电压下的合格性，常用于产品认证或批量质检环节。
核心区别
CTI：动态评估，通过升压测试量化材料绝缘性能，用于材料选型。
PTI：静态验证，固定电压下判定材料是否达标，用于产品认证
测试设备与条件
设备：漏电起痕试验仪，配备铂电极（2mm×5mm）、可调电压电路（100-600V）及电解液滴装置。
试样要求：尺寸≥15mm×15mm，厚度≥3mm，表面无污染，需在（23±2）℃、50%RH环境下预处理24小时。
性能指标
1、电极：厚 0.5mm 材质：不锈钢；
2、上下电极距离：50.0mm±0.1；
3、试验电压：100V-6000V 可调；
4、调压器：输出：0～250V 可以调，容量 5KVA；
5、试验变压器：容量 5KVA，*高输出电压 AC6000V（或 DC6000V 可选） ；
6、高精度稳压器：输出 AC220V 功率 6000W，精度±1%；
7、回路电流为 60mA 时，切断电压输出；
8、试验时间：6 小时；
9、滴液精度：0.5%；
10、电压稳定度：±1%；
11、起痕判断：依标准 GB/T6553-2003/4.1.2 规定，在试样上施加电压（2.5k V,3. 5k V 和 4.5k V） ，并以一定流速滴污染液，在 60mA 以下的电流持续 6H 不过流即为通过；
12、滴液装置：
采用雷弗精密蠕动泵，流量范围 0.00185 ～20 毫升/分钟，工作转速 0.1～50 转/分钟，流量精度误差：＜0.5%；
13、输出电压：交流/直流（可切换）
14、实验组数：五组
15、控制装置：采用西门子 PLC+台湾威纶触摸屏控制，控制精密，操作简单，设计完全人性化，试验结
束自动生成报告，面板热敏打印机可以适时打印试验结果；
15、外形尺寸(mm)：710(宽)×365(深)×760(高) 箱体内容积:0.1m3
16、机箱： 采用 SUS304 不锈钢（拉丝面） ；
17、污液槽采用 316 不锈钢，加装密闭装置。
滴液装置时间常数可调，使滴液量和滴液时间间隔得到精确控制。
配置：建议选配电子测重装置
安全注意事项：
开机之前，敬请仔细阅读本 使用指南，以防止出现对操作人员的意外伤害或对仪器的损坏等的事件。
操作前，请阅读“安装与设置”，保证对仪器各部件的正确安装与连接。
在操作前，务必请有操作经验的人员进行指导，防止误操作造成意外事件的发生。
电击危险： 确保在安装或维修该仪器之前使所有导线断电，防止在带电情况下，对人员或设备造成伤害。
关于仪器质保：
1、北广仪器保证提供的设备为需方指定的全新设备，其各项技术指标均符合相关的产品技术要求。
2、设备经客户验收合格后，开始计算保修期，设备免费保修期为壹年，设备在质量保质期内，产品在非人为损坏的情况下，由北广仪器负责全保。北广仪器的客服在得到通知后24小时内响应，安排约定维修细节。
3、质保期后，我们免费为您维修维护设备，除大型设备外所有设备一律返厂维修，经检验后，电话告知客户问题所在及解决方式，经客户同意后进行维修，维修后发回客户，对于损坏及更换的零部件我们只收取成本费；如客户不认同我们的检验结果，双方另协商维修细节。
